Décoder les composants des véhicules électriques : Un guide complet

Introduction

L'industrie des véhicules électriques (VE) connaît une croissance sans précédent, ce qui indique un changement de stratégie du secteur automobile. Les études de marché suggèrent que les ventes de véhicules électriques dans le monde devraient atteindre 30 millions d'unités d'ici à 2027. L'utilisation des VE est certainement sur une trajectoire ascendante en raison d'innovations constantes, d'une meilleure compréhension de l'environnement et de changements dans l'attitude des consommateurs.

Ce guide a pour but d'expliquer ce qui rend ces véhicules uniques, en commençant par les systèmes de base qui permettent la propulsion et en terminant par les composants structurels et de soutien de l'ensemble du véhicule. Plongeons maintenant plus profondément dans le domaine des composants des véhicules électriques.

Composants essentiels de l'EV

Les composants clés d'un véhicule électrique sont la partie la plus cruciale du véhicule car ils déterminent la performance globale du véhicule. Ces composants fonctionnent en parallèle pour transformer l'énergie électrique stockée en mouvement et fournir une puissance mécanique. Dans les sections suivantes, nous examinerons les principales pièces d'un véhicule électrique qui sont considérées comme le cœur d'un véhicule électrique.

Batterie

La batterie est peut-être l'élément le plus important d'un véhicule électrique. C'est le système de stockage de l'énergie qui contient l'énergie électrique utilisée pour faire fonctionner le moteur du véhicule. Généralement composée de nombreuses cellules de batterie individuelles regroupées en modules puis en pack, la capacité de la batterie détermine l'autonomie du véhicule.

Le type de batterie (lithium-ion, nickel-hydrure métallique, plomb-acide), la tension et la densité énergétique sont quelques-uns des facteurs critiques qui définissent les performances des batteries. Le bloc-batterie est également doté de systèmes complexes de contrôle thermique et de surveillance afin de garantir un fonctionnement sûr et efficace.

Moteur électrique

Le moteur électrique est la source d'énergie d'un véhicule électrique et est chargé de convertir l'énergie électrique de la batterie en énergie mécanique pour faire tourner les roues. Les moteurs électriques se distinguent des moteurs à combustion interne par le fait qu'ils fournissent un couple dès le départ, ce qui permet une accélération immédiate et une vitesse du moteur qui est presque immédiatement contrôlée de manière efficace.

Les différents types de moteurs électriques utilisés dans les VE comprennent les moteurs synchrones à aimant permanent (PMSM), les moteurs à réluctance commutée (SRM) et les moteurs à induction ; chacun a ses propres avantages en termes d'efficacité, de puissance et de coût.

Contrôleur de moteur

Le contrôleur de moteur, également connu sous le nom d'inverseur de puissance, contrôle le flux d'électricité entre la batterie et le moteur électrique. Il contrôle la vitesse, la force que le moteur peut appliquer aux roues et la direction dans laquelle elle doit être appliquée, permettant ainsi au véhicule d'avancer, de ralentir ou même de reculer.

En d'autres termes, le contrôleur de moteur est l'unité de contrôle centrale de la transmission électrique, car il détermine la façon dont le moteur réagit aux commandes telles que celles de la pédale d'accélérateur. Le contrôleur de moteur contribue également à l'efficacité énergétique en régulant le flux de puissance électrique en fonction des conditions de conduite et des besoins. Son fonctionnement efficace et stable repose entièrement sur un boîtier métallique fabriqué avec précision qui fournit des informations essentielles sur le fonctionnement du moteur. gestion thermique et le blindage électromagnétique.

Batteries auxiliaires

Outre la batterie principale, les véhicules électriques peuvent être équipés de batteries supplémentaires, qui sont des batteries 12V au plomb ou au lithium-ion. Ces batteries sont utilisées pour d'autres fonctions que la propulsion, telles que l'éclairage, le divertissement, les essuie-glaces et les vitres électriques. Les batteries auxiliaires sont généralement de moindre capacité et peuvent être rechargées soit à partir de la batterie principale, soit par l'intermédiaire d'une borne de recharge.

Chargeur embarqué

Le chargeur embarqué est un élément essentiel du système de charge de la voiture électrique et joue un rôle important dans la recharge de la batterie. Il sert à convertir l'électricité alternative provenant d'une source externe en électricité continue qui est utilisée pour recharger la batterie.

Les chargeurs embarqués peuvent être de différents types en fonction de la capacité de charge qui définit le taux de charge du véhicule. Les chargeurs embarqués sont destinés à prendre en charge les infrastructures de charge rapide telles que la charge rapide en courant continu et, par conséquent, les capacités de charge rapide deviennent de plus en plus importantes. La sécurité et la fiabilité à long terme d'un tel dispositif de haute puissance dépendent fortement d'un boîtier métallique robuste et thermiquement efficace.

Convertisseur DC/DC

Le convertisseur DC/DC est utilisé pour convertir la haute tension de la batterie de traction en une tension plus basse, généralement 12 volts, afin d'alimenter d'autres systèmes du véhicule électrique tels que les feux, le système d'infodivertissement et la direction assistée.

Sans le convertisseur DC/DC, la voiture ne serait pas en mesure de gérer les différentes tensions requises par tous les systèmes électriques de la voiture. La protection de ce matériel de conversion d'énergie sensible contre les conditions difficiles de l'environnement automobile est l'affaire d'un boîtier durable, fabriqué avec précision.

Système de barres omnibus à haute tension

En tant qu'autoroute électrique du VE, le système de barres utilise des conducteurs solides en cuivre ou en aluminium pour transférer d'immenses courants entre la batterie, l'onduleur et le moteur, remplaçant ainsi les lourds faisceaux de câbles.

La fabrication de ces composants exige une extrême précision dans l'emboutissage, le pliage et l'application de revêtements isolants. La forme exacte du jeu de barres et la qualité de la connexion sont primordiales, car même des défauts mineurs peuvent provoquer une résistance, entraînant une perte d'énergie critique sous forme de chaleur et posant de graves risques pour la sécurité. La précision de la fabrication est donc essentielle pour l'efficacité et la fiabilité de l'ensemble du groupe motopropulseur, où chaque détail compte.

Système de distribution à haute tension

Le système de distribution haute tension se compose de câbles, de connecteurs, de contacteurs et d'autres éléments qui transfèrent l'énergie électrique de manière sûre et efficace au moteur, à l'onduleur, à la batterie, au chargeur embarqué, au convertisseur DC/DC et à d'autres composants de grande valeur. La tension étant généralement supérieure à 400 volts, l'efficacité et la sécurité du véhicule sont prises en considération.

Afin d'éviter les électrochocs et les dommages aux circuits haute tension, ce système dispose d'un certain nombre de mesures de sécurité extrêmement efficaces, qui renforcent la sécurité de l'installation.

Système de gestion thermique (refroidissement)

La batterie, le moteur électrique et l'électronique de puissance doivent fonctionner à la bonne température pour garantir leur efficacité et leur durabilité. Les gestion thermique Le système de refroidissement d'un VE implique l'utilisation d'un refroidissement liquide, d'un refroidissement par air ou d'une combinaison des deux pour refroidir les composants susmentionnés.

Les capteurs de température sont étroitement contrôlés par des systèmes de contrôle complexes qui activent les systèmes de refroidissement pour éviter la surchauffe ou le sous-refroidissement.

Unité de contrôle du véhicule (VCU)

L'unité de contrôle du véhicule (VCU) fait office d'unité centrale de traitement du véhicule électrique. Il s'agit d'un système électronique avancé qui contrôle et supervise la fonctionnalité du groupe motopropulseur, du freinage, de la direction et des systèmes thermiques.

Le VCU est connecté à divers capteurs répartis sur l'ensemble du véhicule et reçoit des données, les traite et envoie des commandes aux actionneurs et autres unités de contrôle afin de maintenir les performances, la sécurité et l'efficacité du véhicule. Ce "cerveau" automobile est soutenu par un boîtier de protection, fabriqué avec précision pour garantir son fonctionnement stable dans toutes les conditions de conduite.

Interface de chargement

L'interface de charge est le point de connexion par lequel un véhicule électrique est relié à une source d'énergie externe pour être rechargé. Il existe différents types de connecteurs de charge en fonction des régions et des normes de charge telles que le type 1 (SAE J1772), le type 2 (IEC 62196), CHAdeMO et CCS (Combined Charging System). L'interface de charge du véhicule définit la compatibilité du véhicule avec différents équipements de charge.

Système de freinage régénératif

Le freinage par récupération est un élément essentiel des véhicules électriques qui permet de convertir l'énergie cinétique lors du ralentissement et du freinage. Lorsque le conducteur lève le pied de la pédale d'accélérateur ou freine, le moteur électrique devient un générateur électrique et transforme l'énergie cinétique de la voiture en électricité qui est stockée dans la batterie. Ce processus permet également d'améliorer l'efficacité énergétique et l'autonomie du véhicule tout en réduisant l'usure des freins à friction traditionnels.

Transmission (ou réducteur)

Les véhicules électriques utilisent un système de transmission, également appelé réducteur, qui contrôle la vitesse du moteur électrique afin de fournir la puissance nécessaire à la traction des roues.

La plupart des VE n'ont pas de système de transmission à plusieurs vitesses comme c'est le cas pour les véhicules traditionnels, car les moteurs électriques ont une large gamme de couple. Le système étant simple, les véhicules électriques sont efficaces et fiables.

Le rôle critique de la fabrication de la tôle dans les composants des véhicules électriques

La première étape consiste à comprendre quels sont les principaux composants. L'étape suivante consiste à comprendre comment ils sont fabriqués pour fonctionner de manière fiable et sûre. La fabrication de tôles de précision est un processus fondamental qui donne vie à bon nombre de ces composants essentiels des véhicules électriques, en relevant trois grands défis techniques :

Blindage contre les interférences électromagnétiques (EMI)

Les composants électroniques haute tension tels que le contrôleur de moteur, le VCU et l'unité de distribution d'énergie (PDU) génèrent d'importantes interférences électromagnétiques. Leurs boîtiers ne sont pas de simples boîtes, ce sont des boucliers conçus avec précision. Fabriqués à partir de métaux conducteurs comme l'aluminium ou l'acier, ces boîtiers agissent comme des cages de Faraday, empêchant les interférences entre les systèmes sensibles. La conception des joints, des points de mise à la terre et même le choix du revêtement sont essentiels pour garantir l'intégrité électronique du véhicule. De nombreuses conceptions de boîtiers empruntent des pratiques éprouvées aux fabrication de métaux pour l'automobile pour assurer la durabilité, le blindage EMI et la légèreté.

Gestion thermique avancée

Les composants tels que les onduleurs et les moteurs produisent une chaleur intense. Leurs boîtiers en tôle sont des éléments actifs du système de gestion thermique. Des techniques telles que l'estampage d'ailettes de refroidissement intégrées ou la fabrication de canaux de refroidissement liquide directement dans la structure du boîtier sont essentielles. Cela permet de dissiper efficacement la chaleur, de protéger l'électronique et d'assurer des performances et une longévité optimales.

Intégrité structurelle et allègement

La tôle constitue l'épine dorsale de la sécurité et de l'efficacité du véhicule. Les composants structurels tels que les renforts de batterie, les supports d'amortisseurs et les sous-châssis sont fabriqués à partir d'alliages d'acier ou d'aluminium à haute résistance. Des procédés avancés d'emboutissage et de formage permettent de créer des pièces nettement plus légères que leurs équivalents moulés traditionnels, sans sacrifier la résistance. Cette réduction de poids cruciale se traduit directement par une augmentation de l'autonomie du véhicule et une meilleure maniabilité. Ces conceptions sensibles au poids sont directement liées à allègement de l'automobileLe système de gestion de l'eau de l'Union européenne permet d'améliorer l'efficacité sans compromettre la sécurité et la durabilité.

Composants fondamentaux de l'EV

Au-delà des systèmes de base directement impliqués dans la propulsion, les véhicules électriques intègrent également de nombreux composants fondamentaux qui contribuent à la fonctionnalité, à la sécurité et à l'esthétique globales du véhicule.

Panneaux de carrosserie

Les panneaux de carrosserie d'un véhicule électrique (VE) ne se contentent pas d'en constituer l'enveloppe superficielle, ils protègent également les parties internes du véhicule, ainsi que ses passagers, des facteurs externes et des chocs.

Les panneaux utilisés sur les VE, comme le capot, les ailes, les portes et même le toit, sont généralement fabriqués à partir de matériaux légers mais durables comme l'aluminium, l'acier à haute résistance ou les matériaux composites. Récemment, l'accent a été mis sur l'utilisation de matériaux plus légers pour améliorer l'efficacité et l'autonomie des VE, ce qui permet d'améliorer l'autonomie globale et l'efficacité de la batterie.

Boîtier du bloc-batterie

Le boîtier du bloc-batterie est un élément structurel essentiel conçu pour abriter et protéger les modules de batterie. Sa fabrication doit répondre aux exigences concurrentes d'une grande résistance aux chocs, d'un faible poids et d'une parfaite étanchéité à l'environnement (IP67 ou supérieur). La fabrication de tôles de précision est la technologie clé utilisée pour relever ces défis, l'étanchéité étant la plus complexe. Pour obtenir cette étanchéité, il faut maintenir des tolérances dimensionnelles et une planéité extrêmement serrées sur de grandes surfaces, ce qui nécessite souvent des procédés avancés tels que le soudage au laser pour contrôler la distorsion thermique et garantir la sécurité absolue de la batterie.

Le tableau ci-dessous compare les principales propriétés des matériaux couramment utilisés pour les boîtiers de batteries afin de déterminer leur applicabilité pour différentes applications :

Type de matériau	Résistance (résistance à la traction)	Épaisseur (plage typique)	Poids	Niveau de protection
Alliage d'aluminium	200-300 MPa	1-3 mm	Léger, environ 2,7 g/cm³	Modéré (Convient aux chocs légers et à la protection contre les forces extérieures)
Acier à haute résistance	600-1200 MPa	1,5-4 mm	Plus lourd, environ 7,85 g/cm³	Haut (Assure une forte protection contre les collisions)
Fibre de carbone composite	1500-3000 MPa	1-2 mm	Ultra-léger, environ 1,6 g/cm³	Très élevé (Excellente résistance aux chocs et aux déchirures)
Plastique composite	50-150 MPa	2-5 mm	Léger, environ 1,3-1,7 g/cm³	Faible à modéré (Convient pour une protection à faible impact)

Plaques de dissipation thermique du système de refroidissement de la batterie

Étant donné que la batterie produit de la chaleur pendant la charge et la décharge, des plaques de dissipation de la chaleur sont incorporées pour contrôler la température. Ces plaques sont généralement associées au système de refroidissement de la batterie, qui est composé de liquide de refroidissement pour contrôler la température. Les plaques sont fabriquées dans des matériaux thermoconducteurs tels que l'aluminium afin de garantir une bonne régulation de la température.

Il est important de maintenir la température de la batterie dans la plage la plus appropriée pour son utilisation, sa durabilité et sa sécurité.

Châssis

Le châssis est la structure principale du véhicule qui contient tous les principaux assemblages tels que la carrosserie, le groupe motopropulseur et d'autres assemblages. Dans les véhicules électriques, le châssis est utilisé pour loger la grande batterie et pour offrir résistance et protection en cas d'accident. Il est généralement fabriqué en acier ou en aluminium à haute résistance.

Composants structurels

Outre la carrosserie, d'autres éléments tels que les poutres, les supports et les renforts sont utilisés pour renforcer le châssis du véhicule afin qu'il puisse supporter les contraintes exercées sur lui lors d'une conduite normale et, en cas d'accident, pour protéger les occupants.

Ces composants structurels sont particulièrement importants dans les véhicules électriques, car le bloc-batterie ajoute un poids supplémentaire au châssis. La fibre de carbone et d'autres matériaux légers comme l'acier et l'aluminium sont utilisés pour renforcer ces pièces tout en veillant à ce que le poids du véhicule ne soit pas compromis.

Enveloppe du moteur électrique

L'enceinte du moteur électrique remplit plusieurs fonctions essentielles. Tout d'abord, il protège le moteur des éléments environnementaux tels que la poussière et l'eau, tout en assurant l'insonorisation. Il est également essentiel pour la dissipation de la chaleur ; pour maximiser ce rôle, le boîtier est souvent conçu comme un composant de gestion thermique active avec des caractéristiques telles que des ailettes de refroidissement estampées ou des canaux de refroidissement liquide intégrés.

En outre, dans de nombreux véhicules électriques modernes, le boîtier fait également office de pièce structurelle, améliorant ainsi la sécurité du châssis. Pour remplir tous ces rôles exigeants dans un seul composant, il faut des capacités de fabrication avancées afin de créer des caractéristiques thermiques complexes sans compromettre l'intégrité structurelle.

Boîtier d'interface de charge

Le boîtier de l'interface de charge contient les pièces utilisées pour relier le VE à la station de charge. Il s'agit notamment du port de charge et des connecteurs correspondants. Un boîtier durable est nécessaire pour protéger le système de charge des conditions météorologiques et des chocs physiques, c'est pourquoi il s'agit d'un composant important de la voiture.

Garniture extérieure

Parmi les accessoires d'habillage extérieur figurent les rétroviseurs, les pare-chocs et les moulures, qui donnent au véhicule une apparence complète et élégante. Bien que ces pièces soient principalement de nature esthétique, elles ont également des objectifs fonctionnels tels que l'augmentation de l'efficacité et de la sécurité du véhicule.

Boîtier de chargement

Le boîtier de charge est utilisé pour accueillir les circuits de charge qui contrôlent le processus de charge, en particulier lors de l'utilisation de systèmes à haute tension pour une charge à courant élevé. Il permet également de s'assurer que le système de charge est sûr, sécurisé et fiable afin d'éviter tout problème électrique pendant la charge.

Portes de voiture

Les portières sont l'un des éléments les plus importants d'une voiture, car elles sont à la fois des éléments structurels et des éléments de sécurité. Dans les véhicules électriques, ces composants sont généralement fabriqués à partir de matériaux légers afin de réduire le poids total de la voiture tout en améliorant la durabilité et la résistance aux chocs. Les portes des véhicules électriques peuvent également être équipées de serrures ou de capteurs spéciaux pour accroître le niveau de sécurité.

Cadres de fenêtres

En plus de servir de support structurel aux vitres du véhicule, les cadres jouent également un rôle important dans l'aérodynamisme. Dans certains véhicules électriques, ces cadres sont plus minces afin d'améliorer l'efficacité énergétique et de réduire la traînée, ce qui améliore l'autonomie.

Boîtier du module de contrôle

Le boîtier du module de commande est conçu pour abriter l'électronique de commande utilisée pour contrôler différents systèmes du véhicule, notamment le système de gestion de la batterie, le système thermique et d'autres contrôleurs. Il est donc important que ces composants soient placés dans un boîtier solide et protecteur afin d'améliorer leur fonctionnalité et leur durabilité.

Au-delà de la simple protection physique, le rôle principal d'un boîtier pour un contrôleur de moteur ou un VCU est de fournir un blindage critique contre les interférences électromagnétiques (EMI). Un boîtier bien conçu est plus qu'une simple boîte ; la conception de ses joints, l'utilisation de joints conducteurs et les points de mise à la terre sont tous conçus avec précision pour empêcher les bruits électromagnétiques de perturber les autres composants électroniques du véhicule.

Supports d'amortisseurs

Les supports d'amortisseurs soutiennent le système de suspension, ce qui est essentiel pour une conduite et une maniabilité en douceur. Ces supports doivent être solides et résistants à l'usure, car ils absorbent les chocs et les vibrations de la route. Dans les véhicules électriques, le système de suspension est souvent conçu pour s'adapter à la répartition du poids causée par le bloc-batterie, afin d'offrir une expérience de conduite confortable.

Composants du système de suspension

Le système de suspension des véhicules électriques est chargé de maintenir le contact des pneus avec la route et d'assurer une conduite souple. Il comprend les ressorts, les amortisseurs et les bras de commande. Le système de suspension des VE est crucial car il contribue non seulement au confort de conduite mais assure également la stabilité du véhicule, notamment en raison de l'abaissement du centre de gravité de nombreux VE dû à l'emplacement du bloc-batterie.

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Le futur paysage des composants pour véhicules électriques

Le paysage des composants pour véhicules électriques est sur le point de connaître une transformation significative dans les années à venir, sous l'effet de la recherche en cours, des avancées technologiques et de l'évolution de la demande du marché.

Percée technologique dans le domaine des batteries

Les performances des véhicules électriques ont toujours été limitées par l'autonomie et les temps de charge, principalement en raison de la technologie des batteries. La recherche et le développement de batteries à semi-conducteurs avancées, de batteries lithium-soufre et même de batteries sodium-ion s'annoncent toutefois très prometteurs. Ces batteries de nouvelle génération devraient avoir une densité énergétique nettement supérieure, des temps de charge plus courts et une durée de vie plus longue que les batteries lithium-ion.

Les batteries à l'état solide, qui devraient remplacer les électrolytes liquides par des matériaux solides, ce qui les rend beaucoup plus efficaces et sûres, sont un exemple qui retient l'attention. Cette percée dans la technologie des batteries devrait non seulement améliorer l'autonomie et optimiser le temps de charge des véhicules électriques, mais aussi réduire considérablement le coût des batteries de VE, ce qui les rendra beaucoup plus accessibles au grand public.

Allègement et application de nouveaux matériaux

L'efficacité énergétique d'un véhicule électrique est directement proportionnelle à son poids, et un véhicule plus léger consomme moins d'énergie pour fonctionner. Un véhicule plus léger consomme moins d'énergie pour fonctionner, ce qui améliore fondamentalement l'autonomie et le rendement énergétique global. La fibre de carbone, l'aluminium et l'acier à haute résistance sont des matériaux légers qui possèdent une résistance et une sécurité suffisantes pour être utilisés dans les véhicules électriques.

On s'attend à ce que les véhicules électriques intègrent à l'avenir des matériaux composites avancés et d'autres matériaux innovants. Ces matériaux innovants permettent non seulement de réduire le poids total, mais aussi d'améliorer la résistance aux chocs, ainsi que la gestion thermique et l'aérodynamique du véhicule électrique. En outre, l'industrie automobile étudie également la possibilité d'utiliser des matériaux recyclés et des processus de production durables pour rendre les véhicules électriques plus écologiques.

Intelligentisation et mise en réseau

La fusion avancée des capteurs, des logiciels et de la connectivité entraîne une sophistication progressive des composants des véhicules électriques. Les systèmes de gestion de la batterie utilisent désormais l'intelligence artificielle pour optimiser les cycles de charge et prévoir l'état de santé de la batterie, ce qui permet d'assurer un fonctionnement sûr et efficace de la batterie au fil du temps.

Les moteurs électriques et l'électronique de puissance intégreront des systèmes de contrôle très sophistiqués qui amélioreront l'efficacité et les performances. En outre, les éléments des VE seront davantage mis en réseau, ce qui permettra une communication fluide tant à l'intérieur du véhicule que vers l'infrastructure extérieure.

Dernière réflexion

Le marché des composants pour véhicules électriques est très diversifié et en constante évolution en raison de la recherche permanente d'une efficacité, d'une performance et d'un respect de l'environnement accrus. Chaque pièce est cruciale, qu'il s'agisse du bloc-batterie et du moteur électrique, qui sont les composants essentiels du groupe motopropulseur, ou des autres composants qui assurent la structure et la fonctionnalité de la voiture.

La connaissance de ces composants et des tendances qui influencent leur évolution est précieuse pour quiconque s'intéresse à l'industrie automobile ou à l'avenir des transports. La technologie ne cessant de progresser, il ne serait pas surprenant de voir apparaître des composants encore plus efficaces et innovants pour contribuer au passage à la mobilité électrique.

FAQS

Q : Quelle est la durée de vie des pièces des véhicules électriques ?

A : La durée de vie des pièces des VE diffère de l'une à l'autre. Par exemple, la batterie a une durée de vie de 8 à 15 ans, tandis que le moteur électrique peut durer aussi longtemps que la voiture. D'autres pièces, comme le système de freinage et la suspension, devraient également avoir un long cycle de vie en raison du système de freinage régénératif des VE.

Q : Quelles sont les tâches d'entretien à effectuer sur les composants du VE ?

A : Les VE nécessitent moins d'entretien que les véhicules à moteur à combustion interne. Les tâches d'entretien comprennent généralement le diagnostic de la batterie et du moteur, les mises à jour périodiques du logiciel et la vérification de composants tels que le système de freinage, les pneus et la suspension. Contrairement aux véhicules à essence, les VE ne nécessitent pas de vidange d'huile.

Q : Les propriétaires de VE ont-ils la possibilité de remplacer ou d'améliorer leur batterie ou les composants de leur moteur ?

A : Les propriétaires de VE peuvent remplacer ou mettre à niveau leur batterie ou leur moteur, mais cela dépend en grande partie du modèle de véhicule et des politiques du fabricant. Certains fabricants proposent des mises à niveau ou des remplacements de batterie par l'intermédiaire de leurs réseaux de service, mais cela peut être coûteux et la disponibilité des pièces de rechange peut varier.